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电气行业数字化转型解决方案_专精特新“小巨人”企业数字转型创新指南

对于制造型企业来说，完成数字化转型是时代要求，是大势所趋，但转型过程并不容易。一台开关柜的生产周期，基本上在10-15天，涉及多个生产环节，生产计划、工艺控制及质量管理是事业部制造过程中需要重点关注的内容。

科林电气设备有限公司

公司是一家“专精特新”小巨人企业，其母公司石家庄科林电气股份有限公司是一家集研发、生产、销售、服务为一体的上交所A股主板上市公司，凭借优质的产品和服务参与了众多国家重点项目建设。

业务痛点

随着公司业务规模的持续扩大，事业部发现整个生产过程的管理，越来越难以面面俱到，管理成本越来越高，生产管理信息化的需求逐步显现。

比如在报工环节：

员工的工作量需要由班组长报给车间主任，再由车间主任报给车间经理，这些依然在用纸质记录，层层上报，多人审核。导致每个月计算绩效和工资的时候，负责人很头疼——数据量越来越大，工序拆分越来越细，统计也越来越麻烦；生产中一旦产生异常，很难追根溯源。

而且对于成套开关柜这种离散型的制造业务，排产的计划性非常重要。但因为生产管理没有信息化，排产的合理性高度依赖计划员的专业素养，元器件到货齐套性差，不同的人排出的生产计划完全不一致，直接导致排产的不合理，产线运行不均衡，同时，标准工时的修正也不够及时。

再比如在库存管理环节：

开关柜的装配都是定制化的生产，一旦BOM出现错误，就会导致错料，多料等问题发生，产生呆滞库存。传统的管理方式信息很难共享，呆滞料消耗困难，造成库存的浪费。

还有很多问题，体现在车间管理中：****

许多动作缺乏有效的执行、监督工具，落地的效果不理想。

……

在此情况下，他们开始摸索提升生产管理秩序和效率的办法——当务之急就是需要找到优质的数字化工具，迅速提升生产信息化管理水平。

解决方案

要解决业务中产生的难题，首先需要把生产流程搬到线上。于是，事业部搭建了第一个应用——透明工厂。

科林电气品牌柜事业部在没有专业IT工程师参与的情况下，通过零代码开发的方式设计出了一套生产管理系统，把车间的离散制造工序搬进了员工们的手机，开始逐步打造「透明工厂」、「精益工厂」。

事业部负责人带领生产经理和精益工程师组成生产信息化小组，对制造过程中的各个环节进行信息化升级，简道云零代码的开发模式，让信息化工作的展开非常顺利。不到半年的时间里便上线了透明工厂、安灯系统、质量管理系统、生产计划管理等许多场景的应用。信息化小组尝试将日常工作数字化，提炼了大量的管理数据，各种数据的采集、分析、整合，有效的提升了管理能力。解决了很多传统方式无法解决的问题，平台涵盖了生产的“人、机、料、法、环”各个环节，做到人员可管，设备可知，物料可控，工艺、流程可用。

在应用搭建时，他们希望生产的每一个工艺环节都可以在线上进行记录，管理者也能直接在后台看到生产数据、项目进度等，他们摸索出用手机报工代替原先纸质工单的方式。

基于零代码开发，demo很快就被搭建完成，然后又迅速地迭代了三个版本。

现在，制造车间里的每个产品都配有一个唯一的二维码，员工在产线上用手机扫码即可填写生产工单，并按照设计好的流程流转。

应用上线之后，生产报工的动作变得更高效了。同时，因为把整个流程搬到了线上，数据得以充分利用，许多问题都迎刃而解。

之前苦恼标准工时如何测算，在”透明工厂”应用起来之后，所有的生产耗时都可以通过流程分析得出。

管理人员不需要每月额外安排人手计算工时、绩效、工资，只要在电脑/手机点一点就能在仪表盘上看到生产统计情况。

有了大量的生产数据的积累与分析，标准工时更加准确，为自动化排产奠定了坚实的基础。

另外，每个项目都有对应的BOM，从生产过程中的物料领用到生产完成的实际用量都需要在简道云中登记，通过简道云“数据工厂”进行运算比对，发现制造过程中的各种隐性问题，减少浪费。

值得一提的是，简道云在铜母线的加工环节中发挥了很大作用。

铜母线属于高价值物料，用量大，价值高，但以往的管控属于事后统计，并不能很好的体现生产过程中的错误，经过信息化小组开发的“铜母线管理系统”，将原材料的领料，余料的管理，错料的统计均在线上管理，管理者可以在后台查看实时数据，信息传递更加高效、透明。

原来，开关柜是高度定制产品，每一根铜母线都要严格参照图纸进行加工。

工人加工铜母线时，需要将采购来的标准铜排按图纸进行裁减、折弯。在这过程中，工人稍有疏忽看错图纸或者加工出错，材料就只能按照废料处理，造成很多的材料浪费。

系统上线后，事业部要求工人在加工前填报领料数量、加工后填报铜母线完工数量，其中数量差就是生产废料。由于废料产生的数据透明、责任到人，月底会自动统计所有人的出错率并挂钩绩效，工人作业时更加小心谨慎，错误率大幅下降。

后续，还将增加质量管理模块及工程售后模块，借助简道云平台形成产品从原材料采购、制造加工、质量管理、售后服务记录全生命周期的数字档案，通过每一面开关柜的二维码，即可查阅管理。

打造【安灯系统】

Andon系统最早是日本丰田汽车公司创造的信息管理工具，在系统中为每台操作设备或工作站设置了呼叫灯。如果生产过程中发现问题，一线操作人员可以及时开灯引起大家的注意，让大家及时暂停或者暂缓生产进度，快速解决问题。

安灯系统旨在把问题发现的能力下放给一线员工，让一线员工可以有权在发现问题时停止生产，上报问题，以减少不合格品的产生。

安灯系统的关键就在于员工手中的呼叫按钮和信息的及时传达。

品牌柜事业部通过简道云平台搭建了手机里的安灯系统，当生产出现异常，操作人员能够在流程中进行质量呼叫、设备异常呼叫、缺料呼叫，立即中止生产，并将问题通过微信端推送给相关技术人员和领导，相关人员应第一时间赶到现场解决问题，尽快恢复生产，达到快速反应，精细作业的目的。根据问题数量及响应时间，考核相关部门。

尽管开关柜的离散生产模式与丰田公司的流水化作业不同，但是通过管理模式的借鉴，加上数字化平台的快速搭建，尽可能的打破生产的”黑箱“效应，最终实现了管理者想要的效果。

盘活库存，减少呆滞件

公司生产的产品都需要专业设计、定制生产，生产过程中一旦产生呆滞料，就会造成库存的增加。而且随着公司产值的不断扩大，在大型项目开展的过程中难免会有材料多买和买错的情况。

于是，事业部想着用简道云平台把ERP管到的和管不到的库存统统管理起来。

因为ERP系统进行MRP运算时很难消化这些呆滞料，这些料长期处于”在帐，但不在管“的状态，事业部通过简道云搭建呆滞料台账，通过可视化手段，信息共享，考核透明，每一笔新增库存都会登记责任人、原因等信息，对责任人进行考核。对消化库存的人员进行激励，大大减少了异常库存的产生，并有效的减少了呆滞料。

库存管理应用搭建完成后，物料无论是否在账全部扫码登记，和生产任务创建的出料进行联动。当生产过程中需要更换零件时，也会有流程流转到库房，查询是否有适配的库存，如果库存没有才另行采购。

系统上线之后，对库存的管理更加有据可依，员工和管理人员打开手机和电脑就可以查看实时库存的仪表盘，库存的呆滞件也被盘活了。

精益化管理

在科林电气品牌柜事业部的车间里，随处可见张贴的与卫生、安全生产相关的提示和扫码打卡。上下班的时候，用手机扫描大门口的二维码，已经成为了员工们的习惯。

其中的反光服打卡，成为了公司内部管理的数字化创新典范——

科林电气的大门正对着红旗大街。这是一条车流量很大的城市主干道，对于骑车上下班的员工来说，有一定安全隐患。于是公司要求所有骑车员工都必须穿好反光服之后出门上路，然而有些员工觉得麻烦，并不能很好执行。

因此公司安排专门人员每天在门口检查、督促，但仍有盲区——加班的员工下班较晚，值班人员不可能从傍晚一直站到晚上，管理成本高，效果却不理想。

事业部通过简道云的设备管理模块里”防假检“的功能得到启发，搭建了反光服打卡应用，打卡二维码张贴在公司门口处，非机动车出行的员工，必须穿上反光服自拍上传照片才能下班，系统自动筛查未打卡人员，默认未穿戴反光服，对人员进行考核。线上管理后，不再需要线下专人检查，此方法施行后反光服穿戴率达到100%，全年非机动车事故大大减少。

公司看到这种创新的管理方式带来的效果，随即采纳推行。慢慢的，事业部的5S管理、安防管理、员工考勤管理等都通过简道云实现了数字化。

数字化的管理，减少人力投入的同时，使管理的颗粒度更细了。

数字化转型总结心得

品牌柜事业部负责人认为，目前他们还处在数字化的摸索阶段。在数字化的计划中，要想实现自动化的排产、建立科学的指标体系，必须先有数据作为依据。

“制造业不仅需要水电气暖这样的能源，更需要数据这样的新能源。通过数据挖掘出大量的管理价值，对于公司来说非常重要。我们相信数据是财富，数据是新能源，数据将是高质量发展的有效抓手。特别是公司年产值上来以后，每天的进货量出货量非常大，通过这些数据提升人均效益、管理效率，对于整体业绩的提升是很大的。数据虽然无形，但是价值很大。”

于是，在这个摸索阶段，品牌柜事业部选择了一条零代码开发的内部创新路径，通过自己管理人员的探索，最终搭建出一套适合自己的数字化应用。

在透明工厂、精益工厂等应用助力下，企业的数据资源不断积累，就能为计划排产提供历史数据支撑，宝贵的生产经验将不仅积累在生产工人和主管的大脑中，更体现在客观实在的数据中，为科林电气数字化转型奠定了良好的数据基础。

他们也作出未来畅想，品牌柜事业部要通过不断宣贯数字化理念，提升了管理水平，后续将持续开发数字应用，坚持用数字说话，用数据代替纸质文字的传递，用数据管人，用流程规范人。逐步形成简道云+MES+ERP+OA的管理体系。