制造业数字化转型成功_管理万人却只有百人的感觉

在制造业的数字化转型进程中，需要快速获得制造关联的海量数据，高效组织管理数据的重构和更新，深入分析数据之间的内在联系以及潜在规律，使企业的运营向着管理流程化，流程表单化，表单数据化，数据可视化的方向发展。同时将管理理念融入到数字化的应用中，对企业的整体运营管理的指标实时监控，数据异常预警，管理完全闭环，从而推动真正意义上的实现数字化运营转型。

 

百得(苏州)科技有限公司

公司成立于2002年12月27日，注册地位于苏州工业园区苏虹中路200号出口加工区。经营范围包括研发、设计、制造、生产电动工具及附件、配件、家用器具、维修部件、五金及管类产品、激光仪和马达，组装气动工具和锂电池包，销售本公司所生产的产品，提供产品的技术服务和维修服务；本公司生产产品的同类商品的批发、进出口、佣金代理（拍卖除外）及相关业务；提供管理咨询服务。

数字化转型背景

作为一家拥有170多年的外资企业，想要引领一万多人奔赴到数字化转型的道路上，此次革故鼎新的数字化转型谈何容易？公司悄悄地通过校招成立了5人的数字化团队，数字化团队通过3个月的时间，去研究和比较市场上的Saas应用的头部产品的功能及应用，最终一致决定并选择零代码来搭建属于自己的数字化平台。

痛点分析

数字化建设初期，对业务部门来说，不少的场景仍然使用纸质办公，存在较大的效率提升潜力。在内部沟通上，习惯使用邮件和电话进行互联，有时不可避免会产生信息滞后的情况。当业务产生变化时，标识打印浪费资源，没法及时修改；货物定位困难，出货存在出错情况，分析报表都需要人工创建，数据滞后。公司数字化建设涉及多方部门，需要消除部门之间的数据孤岛，做到信息的及时共享。对生产企业而言，订单计划变化快，生产记录不及时，业务信息需要多条件捆绑流转。

对人力部门来说，公司一线员工流动率较高，需要不断地招工补充，进而产生了大量人员的入职资料整理工作。且相关人事的注意事项和通知，第一需要靠大量的人工记录，采集照片，工牌打印等，然后人工输入电脑归档，效率有待提升。考虑公司的实际情况，员工能力参差不齐，填写出错，如何有效的办理入职，自动加入考勤系统成为了一项难题。

公司拥有大量生产设备，以往采用纸质单据进行点检、报修、维保，数据人工录入电脑再制作成报表，设备管理耗时耗力，且无法获取车间设备实时信息，也无法准确获知技术员维修效能，给管理带来了难度。在设备类型多、通讯接口不统一的情况下，需要思考如何将设备上位机信息与简道云打通，以及员工对新平台新操作的学习接纳。

解决方案

通过低代码平台搭建公司数字化运营系统，根据公司业务和管理模式梳理出这套运营系统的产品架构，再根据产品架构中具体的每项应用进行设计开发。

 

场景一：智能打印，自助报工

痛点：

订单信息变化，产线无法及时得到通知，集中标签房打印栈板标签，排队等候及订单变化需重新打印，浪费资源。人工呼叫AGV，成品入库不及时，生产数据纸质统计由文员输入，浪费人力并且易出错，汇总分析不及时。

解决过程：

数据互通：利用API接口对接排程系统，每日生产订单信息数据上传至简道云。

智能称重：智能电子秤API同步简道云生产订单信息，扫描产品包装二维码，记录称重数据，后台比对产品重量标准，自动计数。当称重合格，并且达到一栈板的成品数量，自动触发产线QA检验。检验合格，自动触发标签打印。

移动打印：自主开发数据处理程序，API监控报工表单数据，自动触发打印程序。

AGV调度：API接口监控报工数据，自主开发数据处理程序，转换成AGV调度信号，实现AGV自动调度。

数据呈现：仪表盘汇总每日班组报工状况结合班组人员考勤工时，数据工厂进行数据组合，自动计算每日班组/部门生产效率。

价值：

减少文员录入2名人员，集中打印标签员1名，纸张浪费降低几乎为0，实现数字化管理与AGV调度系统的无缝对接。

 

 

场景二：智慧考勤

痛点：

员工工时无法实时统计，员工集中打卡，无法自动分配实际工时至产线，请假，离职记录需不断更新，需要10+人花费整天时间不断的统计修改，没有业务系统支撑，全靠纸质单据记录，汇总统计分析不能及时呈现。

解决过程：

产线部署人脸考勤系统，设计系统与简道云数据对接方案，简道云搭建人员基础数据，设计审批流程表单，入职，请假，离职，实时线上流转，取消纸质填写。

价值：

数据实时统计汇总分析实现无纸化办公，减少人工录入10+人天工时，审批流程自动化，提升管理效率约12%，文员工作效率提升100%。

 

 

场景三：绩效考核

痛点：

KPI往往涉及到多种纬度，由于生产业务的复杂性，需要考量生产数、考勤、FSA退货次数等11种因素，使得每月的KPI计算需要耗费大量时间。

解决过程：

按照KPI要求，在数据工厂内设计计算规则，让每月的生产、考勤、退货、6S等节点数据在数据工厂内自动整合计算，计算结果在仪表盘内实时更新、以供成员查看。每月排名结果出来按照奖金分配原则自动推送消息，奖金自动汇总。

价值：

减少专人文员输入3名，数据更新无滞后，计算公平透明，有效提升员工满意度。

 

 

场景四：设备报修

痛点：

产线使用传统纸质单据报修，花费时间找技术员或在微信群中发信息，无法快速且精准的将信息传递给技术员。没有业务系统支撑，全靠纸质单据记录，无法快速获知车间设备动态，汇总统计分析不能及时呈现。

解决过程：

产线采取扫码报修、技术员抢单维修的方式，设计PLC与简道云数据对接方案，简道云搭建设计流程表单，报修，保养，备件申领，实时线上流转，取消纸质填写。

价值：

数据实时统计汇总分析实现无纸化报修，减少人工录入10+人天工时，审批流程自动化，提升管理效率约12%。

 

数字化转型心得

大大提高了工厂数字化运营管理效率，以流程为主线，以表单为载体，实现了管理流程化，流程表单化，表单数据化，数据可视化。

为使管理者能够更加便捷，清晰地查看运营管理分析报表，在应用下搭建综合报表模块，划分管理部门集成其运营管理数据报表。通过API接口对接硬件设备或系统程序数据，将表单及硬件等方式收集的数据进行清洗，通过仪表盘完整的管理看板，为运营提供决策支持。

作为公司数字化运营的主要工具，搭建流程表单是改善公司流程并合理化的过程，是数字化精益运营的基础。报表为使数据转变为生产力提供了决策支持，从而达到真正意义上的数字化价值体现。系统已经渗透到我们公司运营管理的各环节，未来依然是企业互联网生态链的主要支柱，互联网化，就是把每个人当成移动的“工具”，通过实时数据的不断更新，来提高管理效率，做到管理一万人跟管理一百人一样，达到效率至上。